Was sagen die Definitionen:

Kontrolle: Etwas zu untersuchen, um seine Qualität, sein ordnungsgemäßes Funktionieren zu überprüfen.

Sortieren: So behandeln, dass das Schlechte entfernt wird.

Im Falle der Kontrolle besteht das Ziel darin, Informationen über die Konformität eines Teils oder einer Komponente zu erhalten.

Im Fall der Sortierung führt das Abrufen von Informationen über die Konformität zu einer Klassifizierungsmaßnahme zwischen konformen und nicht konformen Teilen mit einer Trennung der verschiedenen Populationen.

Darüber hinaus führt die Sortierung im Gegensatz zur Kontrolle, die in Form von Stichproben durchgeführt werden kann, zu einer gründlichen Untersuchung jedes Stücks einer Charge. Aus diesem Grund arbeitet TQS seit mehr als zwanzig Jahren an der Automatisierung dieser Sortiervorgänge, die auf Millionen von Teilen angewendet werden können.

Nur ein Ziel #NullMängel!

Jedes Messgerät hat seine eigene Unsicherheit. Er ist mehr oder weniger groß, abhängig von der Technologie und dem Maßstab des zu messenden Objekts. Diese Unsicherheit wird durch die Variation des wiederhergestellten Wertes verstärkt, wenn mehrere Messungen nacheinander durchgeführt werden. In einigen Fällen beeinflusst die Art und Weise, wie die Messung durchgeführt wird, das Ergebnis.

Bei der automatischen Sortierung beeinflussen andere Faktoren den zurückgegebenen Wert, die Position des Teils, seinen Abstand zu den anderen, die Sauberkeit der geprüften Teile usw. Das Zusammenwirken dieser Einflussfaktoren wird in einer Reihe von Fällen verhindern, dass die Messung unter guten Bedingungen durchgeführt werden kann. Da das Ziel die #NullMängel ist, werden diese Fälle zu den sogenannten Falschen Ablehnungen führen.

Diese Teile werden daher aus Sicherheitsgründen entsorgt, ohne jedoch sicher zu sein, dass sie nicht konform sind. Um die Auswirkungen dieser Falschen Ablehnungen auf das Endergebnis zu begrenzen, durchlaufen die ausrangierten Teile bei TQS dreimal unsere Maschinen. So reduzieren wir zum Beispiel das Level der Falschen Ablehnungen drastisch.

Erschwerend kommt im Fall der Falschen Ablehnungen hinzu, dass es sich um den Prüfraum selbst, aber auch um die Kontrollumgebung handelt.

Zu den Faktoren, die sich auf das Bauteil beziehen, gehört die erwartete Messgenauigkeit (das Toleranzintervall) in Bezug auf die Kapazität des verfügbaren Materials. Wir finden auch die Typologie des Defekts. Wenn es sich beispielsweise um eine Aspekt Kontrolle handelt, ist die Definition des akzeptablen Grenzwerts selbst komplizierter zu ermitteln. Diese Subjektivität wird unweigerlich Falsche Ablehnungen erzeugen. Um diese Probleme deutlich zu verbessern, ist es unerlässlich, im Vorfeld die richtige Kombination zwischen den verwendeten Geräten und dem Bedarf an Kontrolle zu definieren. Es ist auch zwingend erforderlich, die Grenzen jeder Aussehens Prüfung mit Teilen zu definieren, die für die Fehler repräsentativ sind. Soweit möglich, sollten Variationen im Aussehen der Teile (z.B. die verschiedenen Oberflächenbehandlungsbäder) antizipiert werden, dies ermöglicht eine bessere Parametrierung der Steuerungswerkzeuge.

In der Prüfumgebung haben verschiedene Faktoren einen besonderen Einfluss: die Wiederholbarkeit der Position des Teils zum Zeitpunkt der Prüfung, die Sauberkeit der Stützen und Messwerkzeuge sowie das Teil selbst. Die Verbesserungsmaßnahmen bestehen daher aus:

_Voraussehen ein Zuführ- und Positionierungssystem, das an die Form des Teils und die erwartete Geschwindigkeit angepasst ist.

_Sauber die Medien und Messgeräte regelmäßig oder kontinuierlich (wie es bei TQS teilweise der Fall ist). Es muss auch darauf geachtet werden, dass keine Chargen von Teilen verschwendet werden, die zu stark verschmutzt sind, z. B. mit Öl oder Spänen.

Diese Best Practices werden die Rate falscher Ablehnungen deutlich verbessern und gleichzeitig unser #NullMängel Ziel für TQS am Herzen behalten.

Die automatische Sortierung wird zunehmend als Schritt in den Herstellungsprozess von Einzelteilen integriert. Sie wird daher am häufigsten von Komponentenherstellern (Stangendrehen, Kaltumformen, Schneiden, Kunststoffverarbeitung, etc.) übernommen. Aber wer profitiert wirklich von dieser sehr technischen Operation?

Das Hauptziel dieses Vorgangs ist die Fließfähigkeit der Montage. Die ersten Nutznießer sind also die Gerätehersteller, die diese Komponenten zusammenbauen.

Zweitens wird der Begünstigte der Endnutzer sein, da ihm ein funktionsfähiges, sicheres und langlebiges Gerät garantiert wird.

Für Gerätehersteller dreht sich der Vorteil um 3 Achsen:

1- Qualitätsverbesserung: Eine 100%ige Sortierung stellt sicher, dass jedes Bauteil die erforderlichen Toleranzen und Qualitätsstandards erfüllt. Dies reduziert das Risiko von Ausfällen oder Schwankungen in den Produktionsprozessen und gewährleistet eine stabile und zuverlässige Leistung der Endprodukte. Für OEMs, die auf Präzision und Langlebigkeit angewiesen sind, ist dies unerlässlich, um die hohen Anforderungen beispielsweise der Automobilindustrie zu erfüllen.

2- Reduzierung der Produktions- und After-Sales-Kosten: Obwohl die Anschaffungskosten für 100 % sortierte Komponenten etwas höher sein können, führt diese Investition zu einer deutlichen Senkung der indirekten Kosten. Qualitätsprodukte reduzieren den Bedarf an Rücksendungen, Garantiereparaturen und Rückrufen, was zu erheblichen finanziellen und reputationsschädigenden Kosten führen kann. Darüber hinaus bedeutet eine weniger gestörte Produktionslinie weniger Stillstände und eine höhere Produktivität.

3- Stärkung der Kundenzufriedenheit und des Markenimages: Durch die Integration perfekt sortierter Komponenten können OEMs zuverlässigere Endprodukte garantieren, die den Qualitätserwartungen ihrer Kunden (Automobilhersteller, Parfümeure, Uhrmacher usw.) entsprechen. Ein besserer Ruf für zuverlässige Komponenten kann Geschäftsbeziehungen erleichtern und das Vertrauen der Kunden stärken, wodurch neue Möglichkeiten gefördert und bestehende Partnerschaften erhalten bleiben.

Die automatische Sortierung kann der Kosmetikflaschenindustrie erhebliche Vorteile bringen, indem sie die Produktqualität verbessert, die Kosten optimiert und die Anforderungen an die Nachhaltigkeit erfüllt. So geht’s:

1- Verbesserte Qualität und reduzierte Fehler: Bei der automatischen Sortierung werden fortschrittliche Technologien wie maschinelles Sehen und hochpräzise Sensoren eingesetzt, um Fehler (Kratzer, Blasen, Verunreinigungen) zu identifizieren und zu beseitigen, die das Aussehen oder die Funktionalität der Fläschchen beeinträchtigen könnten. Diese Präzision stellt sicher, dass Produkte den hohen Standards der Kosmetikindustrie entsprechen, in der die Ästhetik eine entscheidende Rolle spielt. Diese Technologien können auch auf den Pumpenteil der Fläschchen angewendet werden, indem die verschiedenen Teile, aus denen der Mechanismus besteht, gesteuert werden.

2- Erhöhte Effizienz und reduzierte Arbeitskosten: Im Gegensatz zur manuellen Sortierung kann die automatische Sortierung kontinuierlich betrieben werden, wodurch Produktionskosten und Ausfallzeiten reduziert werden. Dank der Geschwindigkeit und Präzision der Maschinen können Unternehmen eine große Menge an Fläschchen in kurzer Zeit verarbeiten, was die Ausbeute optimiert und es ihnen ermöglicht, Nachfragespitzen besser zu bewältigen, insbesondere in einem Kontext, in dem die Rekrutierung kompliziert ist.

3- Konformität und Rückverfolgbarkeit: Automatische Sortiersysteme sind oft mit einer Software ausgestattet, die es ermöglicht, genaue Daten zu jeder Charge von Fläschchen aufzuzeichnen, was die Rückverfolgbarkeit erleichtert. Wenn etwas schief geht, ist es einfacher, die Ursachen zu identifizieren und schnell Korrekturmaßnahmen zu ergreifen, um die Einhaltung von Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen zu gewährleisten.

4- Reduzierter Abfall und verbesserte Nachhaltigkeit: Automatische Sortiersysteme tragen zur Abfallminimierung bei, indem sie sicherstellen, dass nur konforme Fläschchen in die nächsten Produktionsstufen geleitet werden. Defekte Flaschen können schnell identifiziert und so früh wie möglich in der Wertschöpfungskette umgeleitet werden.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die automatische Sortierung es Kosmetikverpackungsunternehmen ermöglicht, ihre Wettbewerbsfähigkeit zu verbessern und gleichzeitig Produkte von gleichbleibender Qualität zu gewährleisten, die den Erwartungen von Kosmetikmarken und Endverbrauchern entsprechen.

Die Baugruppen von Konsumgütern sind große Verbraucher der Automatisierung, und Großserien erfordern erhebliche Produktivitätssteigerungen. In diesem Zusammenhang ist es unerlässlich, die Komponenten, die in die Montagelinien eingespritzt werden, perfekt zu kontrollieren. Was sind die Vorteile der automatischen Sortierung, um die Konformität der Komponenten sicherzustellen?

1. Reduzierung von Fehlern in der Produktion
   Die Sortierung von Bauteilen vor der Montage stellt sicher, dass nur konforme und fehlerfreie Teile in die Endprodukte integriert werden. Dies reduziert das Risiko von Defekten während der Montage erheblich, was Unterbrechungen der Produktionslinie, Produktrücksendungen und Garantiereparaturen einschränkt.
2. Verbesserte Qualität und Markenreputation
   Höherwertige Endprodukte durch Bauteilsortierung erhöhen die Zuverlässigkeit von Konsumgütern am Markt. Ein guter Ruf für Qualität trägt dazu bei, die Kundenbindung zu stärken und neue Geschäftsmöglichkeiten zu eröffnen. Zuverlässigere Produkte reduzieren auch den Bedarf an technischem Support nach dem Verkauf, was bei den Endkunden ein starkes Argument sein kann.
3. Optimierung der Produktionskosten
   Obwohl die Sortierung ein Vorabpreis sein kann, ist sie eine lohnende Investition, da sie größere Kosten im Zusammenhang mit Produktionsfehlern vermeidet. So senken hochwertige Produkte beispielsweise die Kosten für Retouren, Nacharbeit und das Fehlerteilemanagement und steigern gleichzeitig die Produktivität, indem sie Linienunterbrechungen vermeiden.
4. Erhöhte Produktivität
   Die Eliminierung nicht konformer Komponenten vor der Montage verringert das Risiko von Verzögerungen oder Anpassungen während der Linie. Die Produktionslinien können mit voller Kapazität arbeiten, ohne durch Qualitätsprobleme ausgebremst zu werden, was eine bessere Ressourcenauslastung und Ausbeute ermöglichten.
5. Ausrichtung an Standards und Zertifizierungen
   In vielen Konsumgüterindustrien sind die Qualitätsstandards streng und Zertifizierungen erforderlich. Durch die vorgelagerte Einführung strenger Überprüfungen stellen die Hersteller sicher, dass sie Qualitäts- und Sicherheitsstandards erfüllen, den Audit- und Zertifizierungsprozess vereinfachen und das Risiko von Strafen oder Nichtkonformitäten verringern.
6. Zugang zu neuen Technologien für die automatische Sortierung
   Die Sortierung kann mit modernen Technologien (künstliches Sehen, künstliche Intelligenz) durchgeführt werden, die eine hohe Genauigkeit und die Erkennung von Fehlern gewährleisten, die mit bloßem Auge schwer zu erkennen sind. Der Einsatz dieser Technologien erhöht nicht nur die Qualität der Sortierung, sondern sammelt auch wertvolle Daten über Fehlerquoten und -ursachen und trägt so dazu bei, die Fertigungsprozesse kontinuierlich zu verbessern.

Das Feedback aus der automatischen Sortierung ist eine wertvolle Datenquelle, die die Analyse der Produkt-FMEA (Failure Mode, Effects and Criticality Analysis) bereichern und optimieren kann, indem sie einen detaillierten Überblick über die tatsächlich aufgetretenen Fehler, Fehlertrends und potenziellen Verbesserungsbereiche bietet. So lässt es sich effektiv in den Produkt-FMEA-Prozess integrieren:

1. Identifizierung von tatsächlichen und wiederkehrenden Ausfällen
   Bei der automatischen Sortierung werden die Arten von Fehlern erfasst, die in Bauteilen erkannt wurden, wie z. B. Kratzer, Risse, Maß- oder Materialfehler. Diese Daten ermöglichen es, die tatsächlich aufgetretenen Fehler genau zu dokumentieren, indem nicht nur sichtbare Defekte identifiziert werden, sondern auch solche, die die Ursache für Funktionsausfälle sein könnten. Diese Klärung bereichert die FMEA, indem sie konkrete und verifizierte Beispiele für mögliche Fehlermodi liefert.
2. Bewertung der Kritikalität von Fehlern
   Dank der Statistiken, die durch die automatische Sortierung bereitgestellt werden, ist es möglich, die Häufigkeit jeder Art von Fehler zu quantifizieren. In einer FMEA ermöglichen diese Informationen eine bessere Beurteilung der Kritikalität jedes Fehlermodus auf der Grundlage seiner tatsächlichen Eintrittswahrscheinlichkeit. Wenn beispielsweise bestimmte Fehler immer wieder auftreten und sich auf die Leistung auswirken, können sie als kritischer eingestuft werden und bei Analysen und Korrekturmaßnahmen eine höhere Priorität erhalten.
3. Optimierung möglicher Ursachen und Checkpoints
   Die Rückmeldung aus der automatischen Sortierung hebt oft die Produktionsbereiche oder Fertigungsschritte hervor, die am fehleranfälligsten sind. Diese Informationen können verwendet werden, um den Abschnitt „Mögliche Ursachen“ der FMEA anzureichern, indem die Prozesse oder Materialien angegeben werden, die für die Fehler verantwortlich sind. Es ermöglicht auch die Definition spezifischerer Kontrollpunkte und eine verbesserte Aufsicht dort, wo das Ausfallrisiko am höchsten ist.
4. Verbesserung von Korrektur- und Vorbeugungsplänen
   Die automatische Sortierung der Daten bietet Echtzeit-Feedback über die ergriffenen Korrekturmaßnahmen. Wenn eine Prozess- oder Materialänderung die Fehlerquote senkt, ist dies ein konkreter Beleg für die Wirksamkeit eines Maßnahmenplans. Diese Informationen können in die FMEA zurückgespielt werden, um vorbeugende Maßnahmen anzupassen oder zu validieren, und ermöglichen so einen Zyklus der kontinuierlichen Verbesserung auf der Grundlage von Evidenz.
5. Feedback für das Produktdesign
   Die automatische Sortierung hilft dabei, Fehler zu identifizieren, die am schwierigsten zu vermeiden oder zu korrigieren sind. Wenn bestimmte Fehler häufig auftreten und mit Designentscheidungen zusammenhängen, können diese Informationen an Designteams weitergegeben werden, um bestimmte Produkteigenschaften (Formen, Materialien, Toleranzen) zu überdenken und das Risiko eines Designversagens zu minimieren.
6. Verbesserte Dokumentation und Rückverfolgbarkeit
   Automatische Sortiersysteme erfassen alle Fehlerdaten und liefern eine detaillierte Dokumentation, die direkt in FMEA-Analysen integriert werden kann. Diese Dokumentation, die strukturiert und zugänglich geführt wird, erleichtert die Nachverfolgung von FMEA-Verbesserungen und -Überarbeitungen im Laufe der Zeit und bietet eine genaue Rückverfolgbarkeit des Qualitätsfortschritts.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das Feedback aus der automatischen Sortierung zu einer genaueren, sachlicheren und reaktionsschnelleren Produkt-FMEA führt, was zu qualitativ hochwertigeren Produkten, reduzierten Fehlern und einer kontinuierlichen Optimierung der Produktionsprozesse führt.

Obwohl die automatische Sortierung und die manuelle Sortierung oft gegensätzlich sind, sind sie beide komplementäre Tätigkeiten, die jeweils ihre eigenen Anwendungsbereiche haben. Was sind die Vor- und Nachteile der beiden?

Manuelle Sortierung: Sie bietet Flexibilität und kann sich an Variationen oder einzigartige Situationen anpassen. Die Anschaffungskosten sind niedrig, da nur Bediener erforderlich sind, aber sie hängen von der menschlichen Konzentration und Ausdauer ab, z. B. wird es sehr kompliziert, wenn es notwendig ist, mehrere Kriterien gleichzeitig zu kontrollieren. Die manuelle Sortierung ist langsamer und fehleranfällig, insbesondere bei großen Mengen, aber sie ist immer noch für spezifische oder kleine Vorgänge relevant.

Automatische Sortierung: Bei dieser Art der Sortierung kommen Maschinen und Anlagen zum Einsatz, die so programmiert sind, dass sie große Mengen schnell und präzise verarbeiten. Obwohl die Installation teuer ist, ermöglicht sie eine konstante Sortierung ohne Pausen, mit einer Garantie, die auf den kontrollierten Kriterien #NullMängel. Automatische Systeme sind jedoch manchmal weniger geeignet für unvorhergesehene Situationen oder Sonderfälle, die manuelle Anpassungen oder Neuprogrammierungen erfordern.

Schlussfolgerung

Die manuelle Sortierung eignet sich für kleine Volumina und Aufgaben, die menschliche Flexibilität erfordern. Die automatische Sortierung hingegen eignet sich für große Durchflüsse mit standardisierten Kriterien und ermöglicht eine schnelle, effiziente Sortierung, jedoch zu höheren Anschaffungskosten. Das TQS-Serviceangebot ermöglicht es Ihnen, von den Vorteilen der automatischen Sortierung mit #NullMängel Garantie zu profitieren, ohne die Anfangsinvestition tragen zu müssen. Diese Lösung wird somit auch bei kleineren Stückzahlen und Einzelfällen zu reduzierten Kosten zugänglich.