Tout appareil de métrologie possède une incertitude qui lui est propre. Elle est plus ou moins grande en fonction de la technologie et de l’échelle de l’objet mesuré. Cette incertitude est matérialisée par la variation de la valeur restituée lorsque plusieurs prises de mesures sont réalisées successivement. Dans certains cas la manière dont la mesure est faite va influencer le résultat.

Concernant le tri automatique, d’autres facteurs vont influencer la valeur restituée, la position de la pièce, son espacement par rapport aux autres, la propreté des pièces contrôlées… Le cumul de ces facteurs influents va dans un certain nombre de cas empêcher la mesure de s’effectuer dans de bonnes conditions. L’objectif étant le #Zérodéfaut, ces cas vont engendrer ce qu’on appelle les Faux-Rebuts.

Ces pièces sont donc écartées par sécurité, mais sans avoir la certitude de leur non-conformité. Afin de limiter l’impact de ces Faux-Rebuts sur le résultat final, chez TQS les pièces écartées passent trois fois dans nos machines. Ainsi, nous réduisons drastiquement le taux de Faux-Rebuts.

Tout appareil de métrologie possède une incertitude qui lui est propre. Elle est plus ou moins grande en fonction de la technologie et de l’échelle de l’objet mesuré. Cette incertitude est matérialisée par la variation de la valeur restituée lorsque plusieurs prises de mesures sont réalisées successivement. Dans certains cas la manière dont la mesure est faite va influencer le résultat.

Concernant le tri automatique, d’autres facteurs vont influencer la valeur restituée, la position de la pièce, son espacement par rapport aux autres, la propreté des pièces contrôlées… Le cumul de ces facteurs influents va dans un certain nombre de cas empêcher la mesure de s’effectuer dans de bonnes conditions. L’objectif étant le #Zérodéfaut, ces cas vont engendrer ce qu’on appelle les Faux-Rebuts.

Ces pièces sont donc écartées par sécurité, mais sans avoir la certitude de leur non-conformité. Afin de limiter l’impact de ces Faux-Rebuts sur le résultat final, chez TQS les pièces écartées passent trois fois dans nos machines. Ainsi, nous réduisons drastiquement le taux de Faux-Rebuts.

Les facteurs aggravants dans le cas des Faux-Rebuts concernent la pièce contrôlée en elle-même, mais également l’environnement de contrôle.

Parmi les facteurs concernant la pièce, il y a la précision de mesure attendue (l’intervalle de tolérance) au regard de la capacité du matériel disponible. Nous trouvons également la typologie de défaut. Par exemple, s’il s’agit d’un contrôle d’aspect, la définition même de la limite acceptable est plus compliquée à établir. Cette subjectivité va forcément générer des Faux-Rebuts. Afin d’améliorer significativement ces problèmes, il est indispensable de définir en amont la bonne combinaison entre le matériel utilisé et le besoin de contrôle. Il est également impératif de bien définir les limites de chaque contrôle d’aspect avec des pièces représentatives des défauts. Dans la mesure du possible il faut anticiper les variations de l’aspect des pièces (exemple : les différents bains de traitement de surface), ceci permettra un meilleur paramétrage des outils de contrôle.

Pour ce qui est de l’environnement du contrôle, différents facteurs vont exercer une influence particulière : la répétabilité de position de la pièce au moment du contrôle, la propreté des supports et des outils de mesure ainsi que de la pièce elle-même. Les actions d’amélioration vont donc consister à :

• Prévoir un système d’alimentation et de positionnement adapté à la forme de la pièce et à la cadence attendue.
• Nettoyer régulièrement ou en continu (comme pratiqué dans certains cas chez TQS) les supports et les appareils de mesure. Il faut également veiller à ne pas engager un tri sur des lots de pièces trop polluées, par exemple avec de l’huile ou des copeaux.

Ces bonnes pratiques permettront d’améliorer de manière significative le taux de Faux-Rebuts tout en gardant notre objectif du #Zérodéfaut cher à TQS.

De plus en plus, le Tri Automatique est intégré comme une étape du process de fabrication des pièces unitaires. Il est donc le plus souvent assumé par les fabricants de composants (décolletage, frappe à froid, découpage, plasturgie…). Mais à qui profite vraiment cette opération très technique ?

L’objectif premier de cette opération est la fluidité d’assemblage. Donc les premiers bénéficiaires sont les équipementiers qui assemblent ces composants.

Dans un second temps le bénéficiaire sera l’utilisateur final, car il aura la garantie d’avoir un appareil fonctionnel sûr et durable.

Pour les équipementiers, le bénéfice tourne autour de 3 axes :

1. Amélioration de la qualité : Le tri à 100% garantit que chaque composant respecte les tolérances et standards de qualité requis. Cela réduit le risque de défaillance ou de variations dans les processus de production, assurant ainsi des performances stables et fiables des produits finaux. Pour des équipementiers qui dépendent de la précision et de la durabilité, cela est essentiel pour répondre aux exigences strictes de l’industrie automobile par exemple.
2. Réduction des coûts de production et d’après-vente : Bien que le coût initial des composants triés à 100% puisse être légèrement plus élevé, cet investissement se traduit par une baisse significative des coûts indirects. Les produits de qualité réduisent les besoins en retours, en réparations sous garantie, et en rappels, qui peuvent engendrer des coûts considérables, financiers et réputationnels. De plus, une chaîne de production moins perturbée signifie moins d’arrêts de ligne et une productivité accrue.
3. Renforcement de la satisfaction client et de l’image de marque : En intégrant des composants parfaitement triés, les équipementiers peuvent garantir des produits finaux plus fiables, répondant aux attentes de leurs clients (constructeurs automobiles, parfumeurs, horlogers par exemples) en matière de qualité. Une meilleure réputation pour des composants fiables peut faciliter les relations commerciales et accroître la confiance des clients, favorisant ainsi de nouvelles opportunités et fidélisant les partenariats existants.

Depuis 20 ans TQS accompagne ses clients sur les problématiques du #Zérodéfaut.

Le tri automatique peut apporter des avantages significatifs à l’industrie du flaconnage cosmétique en améliorant la qualité des produits, en optimisant les coûts et en répondant aux exigences de durabilité. Voici comment :

1. Amélioration de la qualité et réduction des défauts : Le tri automatique utilise des technologies avancées comme la vision artificielle et les capteurs de haute précision pour identifier et éliminer les défauts (rayures, bulles, impuretés) qui pourraient nuire à l’apparence ou à la fonctionnalité des flacons. Cette précision permet de garantir des produits conformes aux normes élevées de l’industrie cosmétique où l’esthétique joue un rôle crucial. Ces technologies peuvent également s’appliquer à la partie pompe des flacons en contrôlant les différentes pièces composant le mécanisme.
2. Efficacité accrue et réduction des coûts de main-d’œuvre : Contrairement au tri manuel, le tri automatique peut fonctionner en continu, réduisant ainsi les coûts de production et les temps d’arrêt. Grâce à la rapidité et à la précision des machines, les entreprises peuvent traiter un grand volume de flacons en peu de temps, ce qui optimise le rendement et permet de mieux répondre aux pics de demande notamment dans un contexte où le recrutement est compliqué.
3. Conformité et traçabilité : Les systèmes de tri automatique sont souvent équipés de logiciels qui permettent d’enregistrer des données précises sur chaque lot de flacons, facilitant la traçabilité. En cas de problème, il est plus facile d’identifier les causes et de prendre des mesures correctives rapides, assurant ainsi la conformité aux exigences de qualité et de sécurité.
4. Réduction du gaspillage et amélioration de la durabilité : Les systèmes de tri automatique aident à minimiser le gaspillage en garantissant que seuls les flacons conformes sont acheminés vers les étapes ultérieures de production. Les flacons défectueux peuvent être identifiés rapidement et redirigés au plus tôt de la chaîne de valeur.

En conclusion, le tri automatique permet aux entreprises de flaconnage cosmétique d’améliorer leur compétitivité tout en garantissant des produits de qualité constante, répondant aux attentes des marques de cosmétiques et des consommateurs finaux.

Depuis 20 ans TQS accompagne ses clients sur les problématiques du #Zérodéfaut.

Les assemblages de Biens de Consommation sont de grands consommateurs d’automatismes, les grandes séries imposent des gains de productivité importants. Dans ce contexte il est indispensable d’avoir une parfaite maîtrise des composants qui sont injectés sur les lignes d’assemblage. Quels sont les avantages d’utiliser le Tri Automatique pour garantir la conformité des composants ?

1. Réduction des défauts en production
   Le tri des composants avant l’assemblage garantit que seules les pièces conformes et exemptes de défauts sont intégrées dans les produits finaux. Cela réduit considérablement les risques de défauts lors de l’assemblage, ce qui limite les interruptions de la chaîne de production, les retours de produits et les réparations sous garantie.
2. Amélioration de la qualité et de la réputation de la marque
   Des produits finis de meilleure qualité grâce au tri des composants renforcent la fiabilité des biens de consommation sur le marché. Une bonne réputation en termes de qualité permet de fidéliser les clients et d’ouvrir de nouvelles opportunités commerciales. Les produits plus fiables réduisent aussi les besoins en assistance technique post-vente, ce qui peut être un argument fort auprès des clients finaux.
3. Optimisation des coûts de production
   Bien que le tri puisse représenter un coût initial, il s’agit d’un investissement rentable, car il permet d’éviter des dépenses plus importantes liées aux défauts en production. Par exemple, des produits de qualité supérieure réduisent les coûts de retour, de rework, et de gestion des pièces défectueuses, tout en augmentant la productivité en évitant les interruptions de la chaîne.
4. Augmentation de la productivité
   En éliminant les composants non conformes avant l’assemblage, on réduit le risque de retards ou d’ajustements en cours de ligne. Les lignes de production peuvent fonctionner à pleine capacité sans être ralenties par des problèmes de qualité, permettant ainsi une meilleure utilisation des ressources et un meilleur rendement.
5. Alignement avec les normes et les certifications
   Dans de nombreux secteurs de biens de consommation, les normes de qualité sont strictes, et des certifications sont requises. En intégrant un tri rigoureux en amont, les fabricants s’assurent de respecter les standards de qualité et de sécurité, ce qui simplifie le processus d’audit et de certification, et réduit le risque de pénalités ou de non-conformités.
6. Accès aux nouvelles technologies de tri automatique
   Le tri peut être effectué à l’aide de technologies modernes (vision artificielle, intelligence artificielle) qui assurent une précision élevée et une détection des défauts difficilement repérables à l’œil nu. Le recours à ces technologies permet non seulement d’augmenter la qualité du tri, mais aussi de collecter des données précieuses sur les taux et les causes de défauts, aidant à améliorer les processus de fabrication en continu.

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Le retour d’expérience du tri automatique est une source précieuse de données qui peut enrichir et optimiser l’analyse AMDEC Produit (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) en offrant une vision détaillée des défauts réels rencontrés, des tendances de défaillance et des points d’amélioration potentiels. Voici comment cela peut être intégré efficacement dans le processus AMDEC Produit :

1. Identification des défaillances réelles et récurrentes
   Le tri automatique enregistre les types de défauts détectés dans les composants, comme les rayures, les fissures, les défauts dimensionnels ou les défauts de matière. Ces données permettent de documenter précisément les défaillances réelles rencontrées en identifiant non seulement les défauts visibles mais également ceux qui pourraient être sources de défaillances fonctionnelles. Cette précision enrichit l’AMDEC en apportant des exemples concrets et vérifiés de modes de défaillance possibles.
2. Évaluation de la criticité des défauts
   Grâce aux statistiques fournies par le tri automatique, il est possible de quantifier la fréquence de chaque type de défaut. Dans une AMDEC, cette information permet de mieux évaluer la criticité de chaque mode de défaillance en fonction de sa probabilité d’apparition réelle. Par exemple, si certains défauts apparaissent systématiquement et impactent les performances, ils peuvent être jugés plus critiques et recevoir une priorité plus élevée dans l’analyse et les actions correctives.
3. Optimisation des causes potentielles et des points de contrôle
   Le retour d’expérience du tri automatique met souvent en lumière les zones de production ou les étapes de fabrication les plus sujettes aux erreurs. Ces informations peuvent être utilisées pour enrichir la section « causes potentielles » de l’AMDEC en précisant les procédés ou matériaux responsables des défauts. Cela permet aussi de définir des points de contrôle plus spécifiques et de renforcer la surveillance là où le risque de défaillance est le plus élevé.
4. Amélioration des plans d’action correctifs et préventifs
   Les données de tri automatique offrent un retour en temps réel sur les actions correctives mises en place. Si une modification de procédé ou de matériau diminue le taux de défaut, cela constitue une preuve concrète de l’efficacité d’un plan d’action. Ces informations peuvent être réinjectées dans l’AMDEC pour ajuster ou valider les actions préventives, permettant ainsi un cycle d’amélioration continue basé sur des données factuelles.
5. Rétroaction pour la conception produit
   Le tri automatique aide à identifier les défauts qui sont les plus difficiles à éviter ou à corriger. Si certains défauts reviennent fréquemment et sont liés à des choix de conception, ces informations peuvent être partagées avec les équipes de conception pour repenser certaines caractéristiques du produit (formes, matériaux, tolérances) afin de minimiser les risques de défaillance dès la conception.
6. Documentation et traçabilité améliorée
   Les systèmes de tri automatique enregistrent toutes les données sur les défauts, fournissant une documentation détaillée qui peut être intégrée directement dans les analyses AMDEC. Cette documentation, conservée de manière structurée et accessible, facilite le suivi des améliorations et des révisions de l’AMDEC au fil du temps, apportant une traçabilité précise des progrès réalisés en matière de qualité.

En conclusion, les retours d’expérience issus du tri automatique permettent d’obtenir une AMDEC Produit plus précise, factuelle et réactive, ce qui se traduit par des produits de meilleure qualité, une réduction des défauts et une optimisation continue des processus de production.

Si le Tri Automatique et le Tri Manuel sont souvent opposés, ils restent tous deux des activités complémentaires avec chacun leurs domaines d’applications. Quels sont les avantages et les inconvénients de chacun ?

• Tri manuel : Il offre de la flexibilité et peut s’adapter à des variations ou des situations uniques. Son coût initial est faible puisqu’il ne nécessite que des opérateurs, mais il dépend de la concentration et de l’endurance humaine, il devient par exemple très compliqué lorsqu’il est nécessaire de contrôler plusieurs critères en même temps. Le tri manuel est plus lent et sujet aux erreurs, surtout pour les grands volumes, mais il reste pertinent pour des opérations spécifiques ou de petite envergure.
• Tri automatique : Ce type de tri utilise des machines et des systèmes programmés pour traiter de grandes quantités rapidement et avec précision. Bien que l’installation soit coûteuse, elle permet un tri constant sans pause, avec une garantie #Zérodéfaut sur les critères contrôlés. Cependant, les systèmes automatiques sont parfois moins adaptés aux situations non prévues ou aux cas particuliers, nécessitant des ajustements manuels ou une reprogrammation.

Conclusion

Le tri manuel est adapté pour les volumes réduits et les tâches nécessitant de la flexibilité humaine. Le tri automatique, quant à lui, convient aux flux importants avec des critères standardisés et permet un tri rapide, efficace, mais à un coût d’investissement initial plus élevé. L’offre de prestation TQS permet de bénéficier des avantages du Tri Automatique avec une garantie #Zérodéfaut sans avoir à supporter l’investissement de départ. Cette solution devient donc accessible à un coût réduit y compris pour des quantités plus faibles et des cas ponctuels.