Cosa dicono le definizioni:

Controllo: Esaminare un oggetto per verificarne la qualità, il corretto funzionamento.

Selezione: Trattare in modo tale da rimuovere ciò che non è conforme alle specifiche.

Nel caso del Controllo, l’obiettivo è quello di ottenere informazioni sulla conformità di una parte o di un componente.

Nel caso della selezione, l’ottenimento di informazioni sulla conformità porterà ad un’azione di classificazione tra pezzi conformi e non conformi con una conseguente separazione tra i due.

Inoltre, a differenza del controllo, che può essere effettuato sotto forma di campionamento, la selezione effettua un esame completo su ciascun pezzo di un lotto. Questo è il motivo per cui TQS lavora da più di vent’anni per automatizzare queste operazioni di selezione, che possono essere applicate anche a milioni di pezzi.

Un solo obiettivo #Zerodifetti!

Ogni dispositivo di metrologia ha la sua propria incertezza. Questa è più o meno grande a seconda della tecnologia utilizzata e delle dimensioni dell’oggetto da misurare. Questa incertezza è caratterizzata dalla variazione del valore indicato dallo strumento quando vengono effettuate più misurazioni in successione sullo stesso oggetto. In alcuni casi, il modo in cui viene effettuata la misurazione influenzerà il risultato.

Per quanto riguarda la selezione automatica, anche altri fattori influenzeranno il valore indicato: la posizione del pezzo, la sua spaziatura rispetto agli altri, la pulizia dei pezzi da controllare, etc. In alcuni casi, la combinazione di questi fattori impedirà che la misurazione venga effettuata in condizioni ottimali. Essendo #Zerodifetti il nostro obiettivo, questi casi genereranno quelli che vengono chiamati falsi scarti.

Questi pezzi vengono quindi scartati per sicurezza, ma senza che si possa essere certi della loro non conformità. Al fine di limitare l’impatto di questi falsi scarti sul risultato finale, in TQS i pezzi scartati passano attraverso le nostre macchine almeno tre volte. In questo modo riduciamo drasticamente il tasso di falsi scarti.

I fattori che influenzano la generazione dei falsi scarti riguardano il pezzo da testare stesso, ma anche l’ambiente di ispezione.

Tra i fattori che riguardano il pezzo c’è l’accuratezza di misura prevista a disegno (l’intervallo di tolleranza) in relazione alla capacità dello strumento disponibile. Anche la tipologia di difetto influenza la generazione di falsi scarti. Ad esempio, se si tratta di un controllo estetico, la definizione stessa del limite accettabile è più complicata da stabilire. Questa soggettività genererà inevitabilmente dei falsi scarti. Al fine di migliorare sensibilmente queste problematiche è fondamentale definire in anticipo la giusta combinazione tra l’attrezzatura utilizzata e le necessità di controllo. È inoltre indispensabile definire i limiti di ogni controllo estetico con campioni che siano rappresentativi dei difetti. Per quanto possibile, è necessario ridurre le variazioni nell’aspetto dei pezzi (ad esempio i diversi bagni di trattamento superficiale), dato che questo permetterà una migliore configurazione degli strumenti di controllo.

Nell’ambiente dove si effettua l’ispezione, vari fattori avranno un’influenza particolare: la ripetibilità della posizione del pezzo al momento dell’ispezione, la pulizia dei supporti e degli strumenti di misurazione, nonché il pezzo stesso. Le azioni di miglioramento consisteranno quindi in:

– Predisporre un sistema di alimentazione e posizionamento adattato alla forma del pezzo e alla velocità prevista.

– Pulire i supporti e i dispositivi di misurazione regolarmente o continuamente (come effettuato in alcuni casi presso TQS). Bisogna anche fare attenzione a non effettuare la selezione su lotti di parti troppo inquinate, ad esempio con olio o trucioli.

Queste best practice ridurranno significativamente il tasso di falsi scarti, mantenendo il nostro obiettivo di #Zerodifetti, che è fondamentale per TQS.

Sempre più spesso, la selezione automatica è integrata come fase del processo di produzione dei particolari. È quindi un servizio sempre più richiesto dai produttori di componenti (tornitura da barra, stampaggio a freddo, taglio, lavorazione delle materie plastiche, ecc.). Ma chi beneficia davvero di questa operazione molto tecnica?

L’obiettivo primario di questa operazione è la fluidità dell’assemblaggio. Quindi i primi beneficiari sono i produttori di apparecchiature che assemblano questi componenti selezionati.

In secondo luogo, il beneficiario sarà sicuramente l’utente finale, in quanto gli sarà garantito un dispositivo funzionale, sicuro e durevole.

Per i produttori di apparecchiature, il vantaggio ruota attorno a tre assi:

1. Miglioramento della qualità: la selezione al 100% garantisce che ogni componente soddisfi le tolleranze e gli standard di qualità richiesti. Ciò riduce il rischio di guasti o variazioni di qualità nei processi di produzione, garantendo prestazioni stabili e affidabili dei prodotti finali. Per i produttori di componenti, che dipendono dalla precisione e dalla durata, questo è essenziale per soddisfare i severi requisiti, ad esempio quelli dell’industria automobilistica.
2. Riduzione dei costi di produzione e post-vendita: sebbene il costo iniziale dei componenti selezionati al 100% possa essere leggermente superiore, questo investimento si traduce in una significativa diminuzione dei costi indiretti. I prodotti di qualità riducono la necessità di resi, di riparazioni in garanzia e di richiami, che possono comportare significativi costi finanziari e di reputazione. Inoltre, una linea di produzione con meno fermi linea significa maggiore fluidità e maggiore produttività.
3. Rafforzare la soddisfazione del cliente e l’immagine del marchio: integrando componenti perfettamente selezionati, i costruttori di componenti possono garantire prodotti finali più affidabili e che soddisfano le aspettative di qualità dei loro clienti (industria automobilistica, cosmetica, orologeria, etc.). Una migliore reputazione per dei componenti affidabili può sia facilitare le relazioni commerciali che aumentare la fiducia dei clienti, promuovendo così nuove opportunità e mantenendo le partnership esistenti.

Da 20 anni, TQS supporta i propri clienti su #Zerodifetti tematiche.

La selezione automatica può portare vantaggi significativi all’industria dei flaconi cosmetici migliorando la qualità del prodotto, ottimizzando i costi e soddisfacendo i requisiti di sostenibilità. Ecco come:

1. Miglioramento della qualità e riduzione dei difetti: la selezione automatica utilizza tecnologie avanzate come la visione artificiale e sensori ad alta precisione per identificare ed eliminare i difetti (graffi, bolle, impurità) che potrebbero influire negativamente sull’aspetto o sulla funzionalità dei flaconi. Questa precisione garantisce prodotti che soddisfano gli elevati standard dell’industria cosmetica, in cui l’estetica gioca un ruolo cruciale. Queste tecnologie possono essere applicate anche alla parte di pompaggio dei flaconi controllando le diverse parti che compongono il meccanismo.
2. Maggiore efficienza e riduzione dei costi di manodopera: a differenza della selezione manuale, la selezione automatica può funzionare in modo continuo, riducendo i costi di produzione e i tempi di fermo. Grazie alla velocità e alla precisione delle macchine, le aziende possono far selezionare un grande volume di flaconi in poco tempo, il che ottimizza la resa e permette di soddisfare al meglio i picchi di richiesta, soprattutto in un contesto in cui il reclutamento di personale è complicato.
3. Conformità e tracciabilità: i sistemi di selezione automatica sono spesso dotati di software che consentono di registrare dati precisi su ogni lotto, facilitandone la tracciabilità. In caso di problematiche, è più facile identificarne le cause e intraprendere rapide azioni correttive, garantendo così la conformità ai requisiti di qualità e sicurezza.
4. Riduzione degli sprechi e maggiore sostenibilità: i sistemi di selezione automatica aiutano a ridurre al minimo gli sprechi garantendo che solo i flaconi conformi vengano indirizzati alle fasi successive della produzione. I flaconi difettosi possono essere identificati rapidamente e scartati prima di essere assemblati e riempiti.

In conclusione, la selezione automatica consente alle aziende di packaging cosmetico di migliorare la propria competitività garantendo prodotti di qualità costante, soddisfacendo le aspettative dei marchi cosmetici e dei consumatori finali.

Da 20 anni, TQS supporta i propri clienti su #Zerodifetti tematiche.

Gli assemblaggi di beni di consumo richiedono importanti velocità di produzione e utilizzano spesso linee di assemblaggio automatiche. In questo contesto, è fondamentale avere un perfetto controllo dei componenti che vengono utilizzati nelle linee di assemblaggio. Di seguito i principali vantaggi dell’utilizzo della selezione automatica per garantire la conformità dei componenti.

1. Riduzione dei difetti di produzione
   La selezione dei componenti prima dell’assemblaggio garantisce che solo le parti conformi e prive di difetti siano integrate nei prodotti finali. Ciò riduce significativamente il rischio di difetti durante l’assemblaggio, limitando le interruzioni della linea di produzione, i resi dei prodotti e le riparazioni in garanzia.
2. Miglioramento della qualità e della reputazione del marchio
   I prodotti finali di qualità superiore, grazie alla selezione effettuata sui loro componenti, aumentano l’affidabilità dei beni di consumo sul mercato. Una buona reputazione in termini di qualità aiuta a fidelizzare i clienti e ad aprire nuove opportunità di business. Prodotti più affidabili riducono anche la necessità di supporto tecnico post-vendita, il che può essere un forte argomento con i clienti finali.
3. Ottimizzazione dei costi di produzione
   Sebbene la selezione possa essere un costo iniziale, è un investimento utile in quanto evita spese maggiori legate a difetti di produzione. Ad esempio, i prodotti di alta qualità riducono i costi di resi, di rilavorazioni e di gestione dei particolari difettosi, aumentando al contempo la produttività evitando interruzioni della linea.
4. Aumento della produttività
   L’eliminazione dei componenti non conformi prima del montaggio riduce il rischio di ritardi o regolazioni durante la linea. Le linee di produzione possono funzionare a pieno regime senza essere rallentate da problemi di qualità, consentendo un migliore utilizzo delle risorse e una migliore resa.
5. Allineamento agli standard e alle certificazioni
   In molte industrie dei beni di consumo gli standard di qualità sono molto rigorosi e sono richieste varie certificazioni. Incorporando a monte una rigorosa selezione, i produttori garantiscono il rispetto degli standard di qualità e sicurezza, semplificando il processo di audit e certificazione e riducendo il rischio di sanzioni o non conformità.
6. Accesso alle nuove tecnologie di selezione automatica
   La selezione automatica può essere effettuata utilizzando le moderne tecnologie (visione artificiale, intelligenza artificiale) che garantiscono un’elevata precisione e il rilevamento di difetti difficili da individuare ad occhio nudo. L’uso di queste tecnologie non solo aumenta la qualità della selezione, ma raccoglie anche dati preziosi sui tassi di difettosità e sulle cause, contribuendo a migliorare continuamente i processi di produzione.

Da 20 anni, TQS supporta i propri clienti su #Zerodifetti tematiche.

Il feedback derivante dalla selezione automatica è una preziosa fonte di dati in grado di arricchire e ottimizzare l’analisi FMEA (Failure Mode, Effects and Criticality Analysis) di prodotto, offrendo una visione dettagliata dei difetti riscontrati, dell’andamento dei guasti e delle potenziali aree di miglioramento. Ecco come può essere efficacemente integrata nel processo FMEA del prodotto:

1. Identificazione dei guasti reali e ricorrenti
   La selezione automatica registra i vari tipi di difetti rilevati nei componenti, come graffi, crepe, difetti dimensionali o difetti dei materiali. Questi dati consentono di documentare con precisione i guasti effettivi riscontrati, identificando non solo i difetti visibili ma anche quelli che potrebbero essere la fonte dei guasti funzionali. Questa precisione di dati arricchisce la FMEA fornendo esempi concreti e verificati di possibili modalità di guasto.
2. Valutazione della criticità dei difetti
   Grazie alle statistiche fornite dalla selezione automatica è possibile quantificare la frequenza di ogni tipo di difetto. Nell’analisi FMEA queste informazioni consentono una migliore valutazione della criticità di ciascuna modalità di guasto in base alla sua effettiva probabilità di accadimento. Ad esempio, se alcuni difetti compaiono in modo sistematico e influiscono sulle prestazioni, possono essere considerati più critici e può essere data loro una priorità più alta nell’analisi e nelle azioni correttive.
3. Ottimizzazione delle potenziali cause e dei punti di controllo
   Il feedback della selezione automatica spesso evidenzia le aree di produzione o le fasi di fabbricazione più soggette a errori. Queste informazioni possono essere utilizzate per arricchire la sezione “potenziali cause” della FMEA indicando i processi o i materiali responsabili dei difetti. Questo consente inoltre la definizione di punti di controllo più specifici e una maggiore supervisione dove il rischio di guasto è più elevato.
4. Miglioramento dei piani d’azione correttivi e preventivi
   I dati della selezione automatica forniscono un feedback in tempo reale sulle azioni correttive intraprese. Se una modifica di processo o di materiale riduce la percentuale di pezzi difettosi, questa è la prova concreta dell’efficacia di un piano d’azione. Queste informazioni possono essere reinserite nella FMEA per affinare o convalidare le azioni preventive, consentendo così un ciclo di miglioramento continuo basato su dati concreti.
5. Feedback per la progettazione del prodotto
   La selezione automatica aiuta a identificare i difetti più difficili da evitare o correggere. Se alcuni difetti si ripresentano frequentemente e sono correlati a scelte di progettazione, queste informazioni possono essere condivise con i gruppi di progettazione per ripensare alcune caratteristiche del prodotto (forme, materiali, tolleranze) al fine di ridurre al minimo il rischio di difettosità durante la progettazione.
6. Documentazione e tracciabilità migliorate
   I sistemi di selezione automatica registrano tutti i dati relativi ai difetti, fornendo una documentazione dettagliata che può essere integrata direttamente nelle analisi FMEA. Questa documentazione, conservata in modo strutturato e accessibile, semplifica il monitoraggio dei miglioramenti e delle revisioni FMEA nel tempo, fornendo un’accurata tracciabilità dei progressi della qualità.

In conclusione, il feedback della selezione automatica si traduce in un’analisi FMEA del prodotto più accurata, fattuale e reattiva, con conseguente qualità superiore, riduzione dei difetti e ottimizzazione continua dei processi produttivi.

Da 20 anni, TQS supporta i propri clienti su #Zerodifetti tematiche.

Sebbene la selezione automatica e la selezione manuale siano spesso contrapposti, sono entrambe attività complementari, ognuna con i propri campi di applicazione. Consideriamo quali sono i vantaggi e gli svantaggi di ciascuno.

Selezione manuale: offre flessibilità e può adattarsi a variazioni o situazioni uniche. Il suo costo iniziale è basso poiché richiede solo operatori, ma il risultato dipende dalla concentrazione e dalla resistenza umana, ad esempio diventa molto complicato quando è necessario controllare più criteri contemporaneamente. La selezione manuale è più lenta e soggetta a errori, soprattutto per grandi volumi, ma resta appropriata per operazioni specifiche o su piccola scala.

Selezione automatica: questo tipo di selezione utilizza macchine e sistemi programmati per elaborare grandi quantità di dati in modo rapido e preciso. Sebbene l’installazione sia costosa, consente un controllo costante e senza interruzioni, con una garanzia #Zerodifetti sui criteri controllati. Tuttavia, i sistemi automatici sono talvolta meno adatti a situazioni impreviste o casi particolari, che richiedono regolazioni manuali o riprogrammazione.

Conclusione

La selezione manuale è adatta per piccoli volumi e attività che richiedono flessibilità umana. La selezione automatica, d’altra parte, è adatta a grandi volumi con criteri standardizzati e consente un controllo rapido ed efficiente, ma con un costo di investimento iniziale più elevato. L’offerta del servizio di selezione automatica conto terzi TQS ti permette di beneficiare dei vantaggi della Selezione Automatica con una garanzia #Zerodifetti senza dover sostenere l’investimento iniziale. Questa soluzione diventa quindi accessibile a un costo ridotto, anche per piccole quantità o bisogni sporadici.

Da 20 anni, TQS supporta i propri clienti su #Zerodifetti tematiche.